1.1 概述

基地装、卸100米长钢轨需6台固定式龙门进行整体移动，如果采用人工操作方式，人工夹、放钢轨，钢轨目测定位，需6个或以上人员协同工作，并且因人为的因素导致存在各种偏差，钢轨在吊运过程中容易出现扭曲变形等情形。而且人员需要不断上下运输列，存在安全隐患。针对以上存在的问题株洲长远智造股份有限公司开发了新型的100米长钢轨同步式智能群吊系统是一种具有同步动作、准确定位、自动夹放的新型控制系统，整个装卸过程仅需1名司机操作即可实现钢轨堆码存储位置记录、输入地址编号后自动走行到位、夹具自动夹紧松开、故障报警及保护等全部功能。该系统使用格雷母线定位装置与拉力传感器信号采集，现场总线控制信号传输，小车走行采用变频调速，主机控制系统采用PLC控制系统，实现自动同步控制系统，简化工作流程，可由一人操作多台或全部电动葫芦，以实现100米长钢轨的集中起吊和搬运作业，提高工作效率，节约生产成本，保障施工作业安全。

1.2 集控系统结构说明

1.2.1 系统介绍

本方案中长钢轨群吊同步智能移动集控系统采用现场总线控制技术，中心控制站、现场控制站组成分布式的控制结构。中心控制站，负责统一指挥所有6个现场控制站，能实现6台吊车的单控/群控功能。现场控制站负责每部吊车的执行。中心控制站和现场控制站通过总线方式连接。

系统中吊车的同步检测采用格雷母线定位技术实现，通过安装在各吊车上面的格雷母线实现吊车沿水平方向移动的位置信号检测，各吊车位置可实时通过各现场控制站传递到集中控制站。集中控制站根据各吊车的位置进行统一调度和调整，同时水平移动方向传动采用变频器控制，集中站根据各车当前位置与目的地址以及参考吊车位置动态调整各变频器的输出频率，保证各吊车的位置同步，并精确的控制吊车停到目的地址。吊车起吊过程中，本系统应用拉力传感器采集吊车所吊重量，并将所采集信号以RS232C通讯方式传输至PLC分站系统。集控台根据各现场控制台传送过来的重量信息进行相应的逻辑处理，保证每台吊车同时负荷钢轨重量，保持各台吊车负载均衡，在某台吊车负荷过重或过轻时可以动态调整该吊车的起升高度，以便保证所有吊车在同一高度线上，从而确保每个吊车已安全起吊正确的钢轨，同时将各吊车重量信息送达各主控制站，使操作员可实时动态观察每个吊车的挂钩情况，避免在吊装过程中出现挂错钩或脱钩的重大事故，保证起吊平稳、安全。